ग्लास उत्पादन प्रक्रिया में, ऊष्मा केवल ऊष्मा ही नहीं है… बल्कि यह तो नियंत्रण का साधन भी है। यदि टेम्परिंग फर्नेस या लैमिनेशन प्रेस में कोई त्रुटि हो जाए, तो परिणामस्वरूप उत्पादों में ऑप्टिकल विकृतियाँ, थर्मल स्ट्रेस संबंधी दरारें, या ऐसे किनारे हो जाते हैं जो मजबूत नहीं रह पाते। हम ऐसे प्रमाणित औद्योगिक हीटर बनाते हैं, जो आवश्यक स्थानों पर स्थिर एवं अनुमानयोग्य ऊष्मा प्रदान करते हैं।
क्या महत्वपूर्ण है?
हम क्वार्ट्ज शॉर्ट-वेव तत्वों का उपयोग करते हैं… क्योंकि ये तेज़ एवं प्रभावी ढंग से ऊष्मा प्रदान करते हैं, एवं इनकी थर्मल इनर्शिया कम होती है। इससे ऊष्मा का नियंत्रण आसान हो जाता है। हीटर का आवरण स्टील से बना होता है, एवं इसमें उच्च तापमान प्रतिरोधी इन्सुलेशन भी होता है… इससे हीटर का तापमान कम रहता है… जिससे आसपास के उपकरण सुरक्षित रहते हैं, एवं ऑपरेटर को भी सुरक्षा मिलती है। ऊर्जा घनत्व को ग्लास उत्पादन हेतु विशेष रूप से डिज़ाइन किया गया है… एवं तत्वों के बीच की दूरी को नियंत्रित करके हीटर की कार्यक्षमता बनाए रखी जाती है। वोल्टेज विकल्प एवं टर्मिनल संरचनाएँ सामान्य ओवन/प्रेस सिस्टमों के अनुरूप होती हैं… इससे हीटर को कम से कम समय में ही उपयोग में लाया जा सकता है।
टेम्परिंग एवं लैमिनेशन प्रक्रिया में इसका क्या लाभ है?
टेम्परिंग प्रक्रिया में, हीटर को तापमान को तेज़ी से एवं स्थिर रूप से नियंत्रित करना होता है… वरना उत्पादों में विकृतियाँ आ जाती हैं। हमारे हीटरों की वजह से प्रक्रिया में लगने वाला समय कम हो जाता है… एवं तापमान में उतार-चढ़ाव भी कम हो जाता है।
EVA/SGP/PVB लैमिनेशन प्रक्रिया में, तापमान की समानता ही सबसे महत्वपूर्ण है… ठंडे स्थानों पर बुलबुले बन जाते हैं… जबकि गर्म स्थानों पर धुंधलापन हो जाता है। ऐसे हीटरों के उपयोग से अपशिष्ट उत्पादों की मात्रा कम हो जाती है… एवं उत्पादन स्थिर रहता है… यहाँ तक कि मल्टी-शिफ्ट प्रक्रियाओं में भी। ऊर्जा की खपत भी कम हो जाती है… क्योंकि हीटर आवश्यकता के अनुसार ही ऊष्मा प्रदान करता है… एवं बेकार ऊर्जा की खपत भी कम हो जाती है।
उपयोग करते समय क्या ध्यान रखना आवश्यक है?
ये औद्योगिक दर्जे के हीटर हैं… लेकिन फिर भी इनके लिए स्वच्छ स्थापना सतह एवं उचित हवा का प्रवाह आवश्यक है। हीटर की जीवन-अवधि, वातावरण में मौजूद धूल, नमी एवं वोल्टेज स्थिरता पर निर्भर है। तापमान एवं अन्य मापदंडों की जाँच हेतु 10–15 मिनट का समय आवश्यक है… एवं यह भी सुनिश्चित करना आवश्यक है कि नियंत्रण प्रणाली शुरुआत में होने वाली धारा को संभाल सके।